Riciclare è meglio che produrre

Oppimitti Energy Srl e TOMRA: un’altra storia di successo nella riconversione industriale. 

Riciclare è meglio che produrre

Nel 2016 un’azienda produttrice di mattonelle è stata acquistata e convertita al recupero e alla valorizzazione della plastica (ricordiamo a tal proposito che in Italia si producono circa 100kg di plastica a testa ogni anno e di questi circa 35 kg a testa sono “rifiuti da confezionamento”, che si possono differenziare e riciclare). Un investimento da 10 milioni di euro, 60 posti di lavoro nel cuore dell’Appennino emiliano. Parliamo di quella che oggi è la Oppimitti Energy Srl. L'impianto si trova a Bedonia, sui monti a circa 80 km da Parma. L'azienda fa parte del gruppo industriale Oppimitti, che negli anni novanta, con una scelta lungimirante e “green”, ha allargato le sue attività dal settore delle costruzioni all’ecologia e alle energie rinnovabili.

Stefano Oppimitti è il direttore tecnico del centro di selezione e separazione di plastica derivante da raccolta differenziata, appartenente al circuito COREPLA, in cui la selezione è effettuata per colore e polimero secondo le specifiche del consorzio nazionale per il recupero degli imballaggi in plastica.

Parte della plastica arriva dal centro di smistamento della differenziata di Borgo Val di Taro, sempre di proprietà della Oppimitti, dove vengono preparate le balle di sole materie plastiche e conferite a Bedonia con 4 camion al giorno. L'impianto, che conta una superficie totale di 6.500 metri quadrati di cui 4.000 di stoccaggi e 2.500 d’area impiantistica, è uno dei più all’avanguardia dei 36 operanti in Italia. Per essere all’avanguardia, il centro di riciclo ha voluto da subito le macchine a sensori ottici di TOMRA Sorting Recycling.

Stefano Oppimitti racconta: “Abbiamo installato 6 macchine AUTOSORT, di cui due funzionano in double track. Sono tutte dotate di sensore sia NIR che VIS e vengono impiegate nella separazione del PET nelle varie colorazioni, nella separazione dell’HDPT (polietilene ad alta densità, high-density polyethylene), del propilene e del polietilene a bassa densità.”

Le macchine sono state acquistate nel 2017 e la proprietà ne è molto contenta. Dice Oppimitti: “Pur essendo relativamente “nuovi” nel settore, ci siamo resi conto di quanto la tecnologia e l’esperienza di TOMRA facciano veramente la differenza in termini di produttività e in termini di qualità ed efficienza di separazione.” Anche per questo il centro sta valutando ora l’installazione e l’inserimento nell’impianto di altre 4 macchine per il potenziamento del recupero delle poliuretine miste e per la valorizzazione e il recupero della parte fine del termine linea, cioè quella di dimensione al di sotto dei 5 cm.

Al momento, la linea di selezione ha la potenzialità di 8 tonnellate ora, lavorando su tre turni per una produzione annua totale di circa 48.000 tonnellate.

Le macchine AUTOSORT di TOMRA Sorting Recycling a sensori spettrometrici abbinano sensori NIR (lunghezze d’onda vicino all’infrarosso) e VIS (lunghezze d’onda nel campo del visibile) in un sistema di selezione universale modulare che consente di riconoscere e separare con esattezza e alla massima velocità una gran quantità di materiale, in base al tipo e alla composizione, ottenendo frazioni di elevata purezza. All’interno dell’impianto, la tecnologia NIR consente la selezione dei polimeri e quella VIS la selezione dei colori.

Anche dal punto di vista dell’assistenza e del servizio, TOMRA Sorting Recycling ha soddisfatto appieno le esigenze del cliente: “Siamo molto contenti dei servizi offerti di assistenza, formazione e aggiornamento perché ci siamo resi conto che ci permettono di avere gli strumenti per sfruttare al meglio la potenzialità delle macchine in qualsiasi situazione produttiva,” dice Stefano Oppimitti.

Il materiale in uscita è riciclato come materia prima secondaria (MPS) con caratteristiche pressoché equivalenti al polimero vergine e viene impiegato in numerose industrie. L’impianto emiliano, in particolare, produce dodici tipologie di materie prime secondarie, pronte per l'industria plastica, pure e controllate. Queste materie prime secondarie a matrice poliolefinica (HDPE, LDPE e PP) trovano vasto impiego nella realizzazione di manufatti per l’edilizia (tubi, interruttori, canaline, ecc), l’arredamento (componenti per sedie e mobili) l’automotive (vari componenti stampati), l’agricoltura (tubi per irrigazione, vasi) e in alcuni casi tornano a essere imballaggi (cassette e flaconi per detersivi e detergenza domestica, pallet). 

In un mondo in cui la plastica ci sta inesorabilmente e letteralmente sommergendo, non ci sono alternative al riciclo e al riutilizzo.  In Oppimitti lo sanno. E, con le macchine TOMRA, lo fanno bene.


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